发布时间：2023-09-25 10:28:16 人气：
1、散料机械设计制造使用常见综合问题杂谈散料机械在设计与制造过程中经常发生一些问题，这些问题往往 在安装和使用过程中才被发现。为避免和减少此类问题的发生，本文 对常见问题进行部分列举。以供设计与制造以及使用的相关人士参 考。由于篇幅所限，本文仅是对部分问题的列举。更多问题尚需要大 家在日常的工作实践中不断的积累和总结。1、关于能力参数、运动参数和几何参数散料机械的参数较多，如皮带机的能力，斗轮堆取料机的能力， 装船机与卸船机的能力等，各种设备皮带机的带速，各种设备的皮带 宽度，各种设备的俯仰速度与俯仰角度，回转速度和回转角度，大车 走行的速度范围等，这些参数都应当与整个系统及现场的实际位置要 求相互适应。任何参数既不可过大，也不可过小。过大和过小对系统 和设备都不利。参数的问题其实包括总体设计选型和设备设计两个方 面，如果在设备选型时设备参数就确定的不合理，则必然制造的产品 也是不合理参数的产品。例如：a.在一些现场因为用户在总体设计时将斗轮堆取料机的取料能 力的参数选用值较大。在设备投产后发生后后续皮带机或其它设备过 载。在设计时往往将斗轮的斗容体积设计的过大，或所确定的物料密 度比实际
2、值偏小。为减少过大的取料能力，用户通常更换料斗或修改 斗容。此问题在许多现场发生过。b皮带宽度过宽，Kaiyun App下载 全站皮带带速过高。皮带的宽度选取与设备实际运 送物料的能力有关，能力大，既单位时间物料通过的量大，带宽就宽, 同时也兼顾物料的特性。如物料密度较大,且较坚硬时选择较宽皮带。 关于皮带的宽度和速度的计算可参考本站免费计算软件进行计算。皮 带的速度计算时也是耍本着适中的原则。当物料粒度较大时皮带的宽 度取大值。当皮带的带速过高时容易加快皮带的磨损降低皮带的使用 寿命。有的设计者将皮带速度参数留有过大的余量，使速度过高，从 而降低了皮带的寿命。C、关于各个机构的速度:散料机械的各个机构的速度的确定是有 一定原则的。一般与设备的能力，机构的需要效率，运动机构的惯性 载荷有关。对具有俯仰机构的设备其俯仰速度一般用最前端的线速度 来描述。在即可满足机械效率的前提下，俯仰速度通常为4-6米/分, 过低的速度会影响效率，过高的速度会加大驱动电机的功率，并导致 在俯仰机构在启动或制动时发生较大冲击，对钢结构的受力不利。斗 轮堆取料机、装船机、卸船机的大车走行机构的走行速度，其高速一 般控制在30米/分以下，低
3、速要根据丁艺要求确定，如斗轮堆取料机 耍根据取料能力和进尺量确定，装船机与卸船机则可取更低的低速作 为工作速度。对于带有回转机构的装船机和卸船机的回转速度其最前 端的冋转线米/分。斗轮堆取料机的冋转速 度的变化是按照余弦函数的倒数成正比的关系变化，在悬臂平行于轨 道时为0度，速度调整的角度范围从0度到70度，70度到90度为 恒速运行，在斗轮堆取料机的设计中耍限定最高回转速度，同时在设 计最高回转速度时要根据取料能力來设计。如果取料吋回转速度偏低 时会发生取料能力不够的现象。斗轮堆取料机在取料状态时回转速度 为斗轮处水平回转时的线速度。速度范围常取值为25-50米/分，对 较大取料量的设备，如取料量为6000吨/时时取50米/分左右，小取 料量的设备取25-30米/分。如果堆取料机回转机构的转速过低会发 生取料量不够的问题。998机械网d、关于几何参数：设备的几何参数包括轨道中心距，悬臂长度, 回转半径，俯仰角度，适用船型料堆高度等参数，这些参数应当通过 仔细的布置确定，要从设备、料场、码头前沿、工艺等多方而考虑， 不可忽视。如要考虑船的空载最高潮汐，满载的最低
4、潮汐，料堆的轨 上高度和轨下高度，俯仰最高和最低位置时皮带机允许的最大倾角 等。Kaiyun App下载 全站料场的轨下高度值如果过低会影响到回转角度，既斗轮无法取到 轨道基础根部物料。轨道中心距与设备的参数也有相互适应问题，当 选定的轨道中心距偏小时容易发生轮压过大或过小的故障。上述参数问题往往会在总体或设备设计时出现错误，最终导致设 备在投产后不够完善。在堆取料机设备上或装船机设备上就会发生回 转角度由于几何位置的限制而达不到实际需要的参数。这样会给设备 的实际应用功能达不到工艺要求，会给用户和制造者造成重大经济损 失。在皮带机或散料机械上，如装卸船机、斗轮堆取料机等设备上皮 带机溜筒的几何位置关系设计不当会发生物料堵塞、皮带跑偏、撒料 等故障。e、关于各个机构的功率参数不同设备不同机构的功率各有不同的计算方法，在实际选用时也 应当要使其具体数值适宜。过高或过低的参数对设备都不利。很多用 户愿意追求较大功率，因为他们担心功率不够，其实不然，过大功率 将使设备运营成本加大。更重要的一点是在功率增大后部分机构的载 荷在出现过载吋也随之加大。如斗轮堆取料机的斗轮机构或回转机构 当出现过载时会使整机的钢结构载荷加大，直
5、接影响到设备钢结构的 强度或刚度。为此，不提倡将设备各个机构驱动电机功率的余量增加 过大。2、机构的差错设备在设计吋会发生机构的差错，例如在俯仰设计或起升机构以 及悬臂仲缩机构的设计中将滑轮倍率计算错误;驱动或传动机构出现 多余约束，从而发生断轴故障;轴类零件计算差错发生疲劳破坏；齿轮 类零件在设计中由于强度不够发生断齿;标准减速机选用过小寿命短; 皮带运输机驱动装置的第一级传动齿轮断齿断轴;部分机构所确定的 形式或机构方案不可靠造成经常出现故障等。在安装阶段会发现相互 安装尺寸或形状错误导致无法安装等。对重耍具有旋转装置的销轴， 通常带有需要润滑的滑动轴承，其销轴的安装角度要特别注意，安装 角度的错误会使轴承需要润滑的角度位置加不上油脂。3、结构的故障所谓结构是指由钢板或形钢焊接而成的构件用于支承设备的主 体或某些部件的主要承载件。这些支承件的构造一般为箱形梁或工字 梁组成。现在，大多企业在钢结构设计时都采用国外先进的有限元软 件进行强度计算。在设计手段上有了较大的进步，一般设备主体结构 的连续直段较少出现开裂等强度问题，而在非连续位置容易发生故 障，如断裂、开焊、疲劳开裂等问题，尤
6、其在梁的弯折点、力的传递 点、相连接的筋板或格板处是故障的多发点。在设计和制造过程中应 当格外注意，设计的重点要放在钢结构件设计的局部处理和力的传递 上。有许多大的故障或事故是发生在梁的局部或力的传递点。在计算 时往往结构的局部或力的传递点很难进行接近于实际的力学模型简 化，所建立的力学模型和数学模型要尽最大可能去接近于实际状况。 因此，对梁的局部要进行认真的分析。另外对非直梁过渡区间的弯折 半径要尽量取大值，因为在此区间具有一定程度的应力集中，此处的 应力和非弯折区间相比要大很多。弯折曲率半径越小，应力集中越大。 当故障出现在重要部位时会发生设备倾翻、主要受力件断裂的重大事 故。所以，必须特别注意结构件的设计和计算，尤其是钢结构局部的 设计。另外，设备在制造阶段的焊接也同样重要。必要的焊接后的探 伤，焊缝的形式，焊接工艺等是结构件焊接质量保证的条件。在设备 安装和使用过程中国内已多次发生因设备强度故障导致设备倒塌的 重大事故，并会引起重大人员伤亡和较大的经济损失。所以，必须注 意在设计、制造、安装、使用各个阶段设备的强度问题。尤其在设备 投产后要经常观察设备的螺栓连接、焊缝、构件本体
7、是否有开裂、Kaiyun App下载 全站开 焊断裂。许多设备在最初或应用一段吋间后出现问题。在结构方面还 有重耍的一点是耍特别注意刚度分析和计算。一般稳定性计算和局部 板壳稳定性计算在现有应用计算软件中难以进行，应当进行认真分 析。有的设备就是因为杆件或梁的变形或失稳发生故障或事故。对某 点的各种位移在大多数应用软件中可以得到其结果。在了解各个点位 移情况后在进一步进行决策和分析。要避免设备某些梁的变形或下挠 超岀规定值。另外,在一些结构上经常会因设计不当发生存水积水现 象，机器室电气室也经常会发生漏雨漏水现象。4、控制和拖动由于现代机械设备控制和拖动系统采用了比较多的进口或合资 企业制造的产品，设备控制和拖动系统的故障率相对较少，其主要表 现形式是所有一次检测仪表的可靠性。如各种限位开关的可靠性，各 种编码器的可靠性，检测系统的机械连接的可靠性等。在设计中的确 表现主要是是否控制和保护系统完备与合理。各种屏柜的布置位置是 否合理，各种电缆的走向是否合理和符合规范耍求。5、辅助结构件的问题辅助结构件是设备安全保护设施，如走台、梯子、栏杆等。因为 不是主要受力件，容易在设计和制造阶段被忽视，使一定数量的辅助 钢机构
8、件在现场安装阶段发现尺寸或安装位置、装配方式不合适、梯 子栏杆、走台不符合安全规范标准要求，现场焊接和安装时焊接质量 不合格。这样的问题需耍到现场进行修改或在现场进彳亍检查纠正。6、其它问题实际上，并不是所有设计或制造问题都是具有较复杂概念方可避 免或解决的问题。往往越是简单的问题越容易发生。且发生的数量还 比较多，如尺寸的错误、数量的错误、材料的错误、最基本机械概念 的错误。简单低级的错误约占错误总量的百分之八十到九十。控制和 减少简单错误成为产品质量提高的关键。散料机械与其它通用机械的特点：散料机械是单件小批量生产的大型机械设备，大多数产品为针对 某一个项目设计制造的产品，并非象汽车制造业那样产晶相对形式参 数等比较固定，并切制造出数量较多的产品。所以设备的设计和制造 在不同的用户都存在一定的差异。正因为如此，设备会必然存在这样 或那样的问题和不足，要提高设备的综合质量就要求产品从设计就开 始严格按照产品的规范或合同的规定进彳亍设计。制造阶段耍制定严格 的制造工艺，通过认真和仔细的设计和计算尽最大可能使设备达到最 完善的要求。按照国际惯例企业在各个方面的管理耍按照TSO 9000 系列标准进行管理和要求。
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