发布时间：2022-11-20 05:11:01 人气：
开云 开云体育平台本发明涉及一种冶金领域煤矿生产中的散料回收工艺，具体的说是一种链篦机散料回收利用的生产工艺。
球团矿做为高炉用的一种优质原料，技术不断进步，主要以链篦机-回转窑生产工艺为主，我国有58%左右的球团生产线采用链篦机-回转窑 工艺，该生产工艺系统由链篦机、回转窑、环冷机组成，生球在链篦机上干燥、预热的过程中，部分生球不可避免地发生爆裂，产生破碎的生球或粉尘，即链篦机散料。在链篦机-回转窑-环冷机氧化球团生产工艺中，生球的干燥和预热分四段在链篦机内完成，链篦机内按照温度依次升高具体分为UDD干燥段(温度220°C左右)、DDD干燥段(温度360°C左右)、TPH过渡预热段(温度700°C左右)、PH预热段(温度1100°C左右)，随着温度的升高，各段产生的散料颗粒的强度也由ION/个升高至800N/个左右。各段是均会产生可被风流带走的细颗粒散料，以及不能被风流带走的粗颗粒散料，另外还有链篦机铲料板漏料产生的粗颗粒散料。传统工艺中，对于链篦机可以被风流带走的细颗粒散料，其粒径均小于0. 5_，可以分别采用布袋除尘、电除尘、多管除尘等方式将其捕集，然后由配料灰仓配入造球原料回收利用；对于不能被风流带走的UDD干燥段、DDD干燥段和TPH过渡预热段粗颗粒(粒径大于等于0. 5_)，采用集灰仓收集、皮带输送机输送，然后由配料灰仓直接配入造球原料回收利用；对于不能被风流带走的PH预热的粗颗粒和链篦机铲料板漏出的预热后的粗颗粒，采用皮带输送机收集，直接落地成为废料廉价出售。传统工艺存在的问题是I)直接落地的粗颗粒散料，不能得到回收利用，浪费了大量资源，按照日产I. 5万吨的产量计算，每天约产生600吨粗颗粒散料废料；2)直接落地的粗颗粒散料，由于其中仍还有70%左右的中细颗粒，所以在落地或转运过程中，极易产生二次扬尘，严重影响了生产环境；3)对于直接配入造球原料的粗颗粒散料，由于不同段产生的粗颗粒未经磨细，粒度较粗，比表面积较小，而且部分散料粒度强度较高、温度不均，严重影响着造球质量的提闻和后续生广的稳定。
本发明的目的是为了解决上述技术问题，提供一种工艺简单、无散料废弃物产生，对环境友好、回用造球质量稳定、省时省力的链篦机散料回收利用的生产工艺。包括来自链篦机的UDD段的常温粗颗粒散料、来自DDD段、TPH段和PH段的干燥粗颗粒散料、来自链篦机铲料板漏料的预热粗颗粒散料，以及来自各段的细颗粒散料，所述细颗料散通过布袋除尘、电除尘或多管除尘回收至配料灰仓；
所述常温粗颗粒散料经皮带输送至配料灰仓；所述干燥粗颗粒散料收集后送入水槽加水降温至50°C以下配制成第一矿浆；所述预热粗颗粒散料收集后送入集灰仓，然后下料同时加水降温至50°C以下配成第二矿浆；所述第一矿浆和第二矿浆均过5_筛进行筛分，筛上物落地由板车转送至湿式磨球机，筛下物进入渣浆泵池，再经渣浆泵也送入湿式磨球机；经湿式磨球机磨细后的矿浆经陶瓷过滤机过滤使其水含量降至质量百分数10%以下后得到处理后散料回送至配料仓，将细颗料散、常温粗颗粒散料以及处理后粗颗粒散料掺入造球原料中用于造球。进一步的，处理后散料中颗粒度小于0. 075mm的占散料总量的75%以上。各组分掺入造球原料(100%)中的质量百分比为细颗粒散料0 5%、常温粗颗粒 散料0 5%、处理后散料7 12%。发明人针对链篦机产生的散料进行了深入研究和分析，发现各段中产生的粗颗粒散料各具特点，UDD段产生常温粗颗粒散料，这类散料的特征主要表现在强度一般ION/个以下，温度为室温，含水量为质量百分数10. 5% ；DDD段、TPH段和PH段产生干燥粗颗粒散料，其特征主要表现在强度在10 N/个至300 N/个左右，温度为200 650°C ，含水量为0%，这类颗粒散料强度高、不易磨细；链篦机铲料板漏料的预热粗颗粒散料基本为漏出的成型球团，其粒径大，通常开云体育 开云官网为 0 16mm，强度在800 N/个左右，温度为 650°C，含水量为0%。对于不同温度、强度等粗颗粒散料的处理应区别对待，常温粗颗粒散料基本未经对链篦机干燥和预热过程，其强度低、温度不高，后期造料时容易裂散成细颗粒，因此可以经皮带输送至配料灰仓直接作为造粒原料；而干燥粗颗粒散料由于经过了干燥，有的部分还经过了预热过程，其温度和强度较高、含水量低，粒径较大，不易裂散，若直接回用必然会影响造球质量，因此必需先进行加水使其降温并配制止成矿浆，配制成矿浆的目的一方面是为了便于加压输送，减少扬灰，另一方面，利于后期对强度高的粗颗粒散料湿磨；同时，对于预热粗颗粒散料，不再让其直接落地，而是将其回收后至集灰仓后再下料的同时加水配成矿浆与上述干燥粗颗粒散料配制的矿浆一起进行筛分，为了不影响输送效果，通过筛分的方法分离出矿浆中含有颗粒度大于5mm粗颗粒散料来采用人工转送(板车)的方式转送至湿式磨球机进行湿式球磨，而对于筛分后含有小于等于5_粗颗粒散料的矿浆则通过加压输送的方式经管道送入湿式磨球机进行湿式球磨。发明人针对链篦机各段产生的散料的不同特点，针对不同的散料进行了相应的前期处理，一方面使所有散料都得到全部回收，无废料产生，大大节约了生产成本；另一方面以加水降温的方式降低散料温度的同时，还有效的避免的车间扬灰带来的环境问题；并且通过筛分的方式，使大部分散料可通过加压输送的方法送至湿式磨球机，仅有少量大颗料散料需要人工转运，从而大大减少了人工转运的量，省时省力，通过对不同散料的不同处理方法，使最终进入配料灰仓的全部回收散料在强度、温度和粒径上保持在造料原料要求的范围内，保证后续生产的稳定；并且发明人意外发现造球原料中掺入本发明散料后进一步提高了造球质量。经初步计算，本发明工艺在改进后，按照日产I. 5万吨的产量计算，每天可减少人工转运量300-600吨，减少600吨废料的产生，同时新增造球量600吨，经济效益明显，工厂基本无扬灰问题发生，回用散料造球质量也进一步提高，改造前生球落下3. 3次/0. 5米 球左右，改造后在4 5次/0. 5米 球；生球抗压强度由7. 78N/球左右提高至8 9N/球，后续工序生产稳定。
具体实施例方式实施例I :下面以为球团矿造球为例进行详细描述链篦机开始正常工作后，将来自链篦机UDD段的常温粗颗粒散料经全封闭皮带输送机收集输送至配料灰仓；将来自链篦机的DDD段、TPH段和PH段的干燥粗颗粒散料(不能被风流带走的粗颗粒散料)收集后送入水槽加水降温至50°C以下配制成第一矿浆；将来自链篦机铲料板漏料的预热粗颗粒散料(不能被风流带走的粗颗粒散料)收集后送入集灰仓，然后下料同时加水降温至50 °C以下配成第二矿浆；来自上述各段的细颗粒散料(能被风流带走的细颗粒散料)，所述细颗料散通过布袋除尘、电除尘或多管除尘回收至配料灰仓；所述第一矿浆和第二矿浆均通过5mm的直线振动筛进行筛分，筛上物落地由板车转送至湿式磨球机，筛下物进入渣浆泵池，再经渣浆泵也送入湿式磨球机；经湿式磨球机磨细后的矿浆再经陶瓷过滤机过滤使其水含量降至质量百分数10%以下(形成固态散料)后，得到处理后散料送至配料灰仓(所述处理后散料中颗粒度小于
0.075mm的占散料总质量的75%以上)，回收料各组分相较于造球原料(100%)掺入的质量百分比为细颗粒散料0 5%、常温粗颗粒散料0 5%、处理后散料7 12%，按常规工艺造球后生球的性能具体参见表I。表1，回收料掺入量实施例及性能
1.一种链篦机散料回收利用的生产工艺，包括来自链篦机的UDD段的常温粗颗粒散料、来自DDD段、TPH段和PH段的干燥粗颗粒散料、来自链篦机铲料板漏料的预热粗颗粒散料，以及来自各段的细颗粒散料，所述细颗散料通过布袋除尘、电除尘或多管除尘回收至配料灰仓；其特征在于， 所述常温粗颗粒散料经皮带输送至配料灰仓； 所述干燥粗颗粒散料收集后送入水槽加水降温至50°C以下配制成第一矿浆； 所述预热粗颗粒散料收集后送入集灰仓，然后下料同时加水降温至50°C以下配成第二矿浆； 所述第一矿浆和第二矿浆均过5mm筛进行筛分，筛上物落地由板车转送至湿式磨球机，筛下物进入渣浆泵池，再经渣浆泵也送入湿式磨球机；经湿式磨球机磨细后的矿浆经陶瓷过滤机过滤使其水含量降至质量百分数10%以下后得到处理后散料回送至配料仓，将细颗料散、常温粗颗粒散料以及处理后粗颗粒散料掺入造球原料中用于造球。
2.如权利要求I所述的链篦机散料回收利用的生产工艺，其特征在于，所述处理后散料中颗粒度小于0. 075mm的占散料总量的75%以上。
3.如权利要求I或2所述的链篦机散料回收利用的生产工艺，其特征在于，各组分掺入造球原料中的质量百分比为细颗粒散料0 5%、常温粗颗粒散料0 5%、处理后散料7 12%。
本发明涉及一种链篦机散料回收利用的生产工艺，解决了现有链篦机散料回收工艺中废料产生多、存在环境污染、生产质量不稳定的问题。技术方案包括将来自链篦机的UDD段的常温粗颗粒散料、来自DDD段、TPH段和PH段的干燥粗颗粒散料、来自链篦机铲料板漏料的预热粗颗粒散料、以及来自各段的细颗粒散料根据其特性分别处理，然后掺入造球原料中用于造球。本发明工艺简单、无散料废弃物产生，对环境友好、回用造球质量稳定、省时省力。
发明者李伟, 李文亮, 甄彩玲, 简传好, 舒方华, 董俊海, 黄桂香 申请人:武汉钢铁(集团)公司
